螺紋刀片選用

為了使您有良好的加工品質，在選購和使用時請考慮以下幾點：

1、根據加工內、外螺紋、螺紋旋向及工件螺距、牙數(shù)/英吋，按我們提供的“切削外（內）螺紋用刀片”表選擇 合適型號的螺紋刀片（樣本），并請與我們的銷售人員商量，根據被加工零件的材料，選擇最適合您使用的刀片牌號。

2、根據您所采用的車床的型號，加工方式及已選用的刀片型號來選擇適當?shù)牡稐U型號。

3、刀墊選擇：螺紋的螺旋升角必須和刀片的傾斜角一致，盡可能避免后刀面一側的不利磨損，致使刀具壽短。我們在制造螺紋刀桿時已經將刃傾角（λ）值設計為1°

?4、切削速度的選擇:

對于不銹鋼的螺紋切削，最重要的是切削速度VC要足夠高，以避免“積屑瘤”現(xiàn)象。

為了提高小刀尖角刀片的壽命，比如NPT螺紋，可先用較大刀尖角刀片先加工一次，或將切削參數(shù)相應改變（增加切削次數(shù)）。

5、進刀方式選擇

1. 徑向進刀：通常車削螺紋時，應先選擇徑向進刀的方式進行，此法操作筒單，且對有加工硬化傾向材料如 奧氏體不銹鋼材料的首選。當加工大螺距時，易產生振動，可改為側向進刀法或互動式進刀方法。
2. 側向進刀法：易于對切屑流向的控制，便于切屑的排出及減輕車削螺紋時的振動，螺紋的表面粗糙度良好。為了在側向進刀時保持刀片齒形仍能獲得均勻的磨損，對600公制螺紋采用在徑向切深AP的同時，在軸向進給 1/2 AP的方法獲得：
3. 互動式進刀：大螺距粗牙螺紋首選，可明顯減少刀片磨損，提高刀具壽命，易產生斷屑問題，適合CNC數(shù) 控機床上使用。

6、步數(shù)與進刀深度

由于相對較脆的切削刃，螺紋不能一次切削完成。總的切削深度要分幾步完成，每一步都需保持相近的切削力 (相同的切削面積)。

7、進刀量推薦值

在大多數(shù)CNC機床上，螺紋加工的一個周期中，(如螺紋加工的固定回圈)總的螺紋深度和第一刀或最后一 刀的切深AP值應給出而在第一次進刀時采用最大的進刀深度(刀尖圓弧半徑的1.5?2倍)，隨后的進刀深度應逐 漸減小。最后一刀的進刀深度應不小于0.05MM的單邊進刀量，否則易造成刀尖的磨損和工件齒面光潔度較差。

在目前的數(shù)控機床中，螺紋切削(固定回圈)有兩種加工方法：

• 徑向進刀法均采用G32方式；(G33、G34、G35)；
• 側向進刀法較多采用G76方式；

由于切削方法不同，編程方法不同，造成的加工誤差不同。

兩種加工方式的編程指令。

(A) G32X (U) ---Z (W) ---F------；

G32編程:切削深度分配方式一般為常量值，雙刃切削，每次的切削深度AP編程人員給出。

徑向進刀法由于雙側刃同時工作，切削刀較大，而且排屑困難。因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差。由于其加工的牙形精度較高，多用于小螺距螺紋加工中，注意一點的是，刃口容易磨損，因此加工中要做到勤測量。

(B) G76P (M) ? (2) Q (ADMIN) R(D)；

G76X (U) Z (W) R ( ) Q ( ) F ( )；

G76編程：切削深度分配方式為遞減式，其切削為單刃切削，其切削深度由控制系統(tǒng)自動計算給出。

G76側向進刀法，由于為單側刃加工，加工刃容易損壞和磨損，使加工的螺紋表面不直，刀尖角發(fā)生變化， 而造成牙形精度降低。同時其為單刃切削，刀具負載較小，排屑容易，及減輕車削時振動。此種方法一般適用于 大螺距螺紋加工。在加工較高精度螺紋時，建議采用“雙刀”切削，即是先按G76方法時行粗加工，G32方法進行精加工。注意一點的是刀具起始點要準確定位一致，否則易造成亂扣。

可轉位螺紋車刀片型號編制說明

各型號螺紋刀片切削參數(shù)

在螺紋加工中應注意的事項

1 .首先是刀桿的安裝

根據所使用的機床，選購符合本機床中心高的螺紋刀桿。外螺紋不論工件直徑大小選用一把刀桿即可。內螺紋要根據工件內徑大小選用不同直徑刀桿，（型號及適用的范圍見樣本第7頁）主要是考慮刀桿的強度。在安裝刀桿時，應充分了解所使用機床的實際中心高,由于現(xiàn)生產機床的廠家眾多，在所接觸的客戶中，同一廠家的同一型號機床的中心高都有不同。

1. 外螺紋刀桿安裝時，選定同一中心高（機床、刀桿）的刀桿直接安裝即可，我們在制造刀桿時已將中心高控制在最佳尺寸。
2. 內螺紋刀桿安裝時應注意：（如果是使用圓刀桿，而使用機床的刀臺本身是使用圓柄的刀桿，壓緊后就無須調整。如果是四方刀臺，使用圓柄刀桿，不可避免地要將刀桿墊到合適的中心高，就可能造成中心高不準確，而且容易造成加工后的螺紋半角不正確。加工時最好將中心高調整到機床中心線上（墊高）0.1-0.2MM,不能太高否則造成后刀面的磨損，如中心高低于機床中心線，則容易將刀尖打掉。另外可選用方柄的內螺紋刀
   桿，中心高已在制造時控制在最佳尺寸。
3. 選用刀墊；（參考選用指南資料）不正確刀墊將導致刀片側后刀面的過度磨損。

2 .其二考慮機床的性能，

要求有較好的剛性及足夠高的轉速和良好的冷卻系統(tǒng)。在螺紋加工中往往要求的切削速度較高，一般都在80—120轉/分之間，這是為了避免在切削加工中產生積屑瘤和得到較低的表面粗糙度（較高的表面光潔度）。切削速度的選用根據被加工材料來確定（參考選用指南資料）。在螺紋加工中另一個值得注意的問題就是冷卻。一般我們都是將冷卻液沖到工件上就可以了，其是不然，應將冷卻液直接沖到刀尖與工件接觸的地方，并且冷卻液要從冷卻系統(tǒng)中要得到足夠高的流量15—20升/分（壓力），這是因為在加工中刀尖處產生很高的溫度，一般無沖力（壓力）的冷卻液體還沒有到達刀尖處就已經氣化了，基本上沒有起到冷卻刀尖處的作用，而只是冷卻了被加工的零件，而這時刀尖就容易被燒掉。

3 .選用合理的切削參數(shù)也是提高刀片壽命的因素。

1. 外螺紋加工時，由于排屑順利，一般為了編程方便，我們采用直進式的加工方式，而只是在螺紋要求極高的情況下，才采用控制切屑流向的加工方式。
2. 內螺紋加工時，對于大內徑的工件，由于排屑順利，大多數(shù)情況下，采用直進式加工方式；對于內徑較小的內螺紋，由于排屑空間很小，采用直進式加工方式切屑纏繞在刀桿上很容易將刀尖打掉，同時切屑使已加工表面產生劃道從而影響工件的表面品質，這時可采用斜進式加工方式，控制切屑使切屑沿刀體背向切削方向排出，這樣可使刀片的壽命延長及得到較好的表面品質（參數(shù)選用見附表）。

4 .被加工零件毛坯的加工：（適用于有修光刃螺紋刀片）

1. 加工外螺紋時，毛坯外徑尺寸應大于螺紋的名義尺寸。如M30X1.5,毛坯外徑尺寸為430.1MM。
2. 加工內螺紋時，毛坯外徑尺寸應大于螺紋的名義尺寸。如M30X1.5,毛坯外徑尺寸為①29.9MM。

5 .加工中刀片崩掉，重新?lián)Q刀片

如在加工中刀片崩掉，重新?lián)Q刀片（或轉位）加工時應仔細檢查工件上有無殘留的合金碎渣。如有，應全部將其去除后，方能繼續(xù)加工。

螺紋車削問題及解決方法